Intern Transport van complexe producten van concept tot implementatie en intergratie

Oplossingen verzinnen én realiseren voor het transporteren van producten in een productieomgeving. Dat is wat OBS LinQ doet. En het maakt niet uit of het om het verplaatsen van frikandellen gaat of kabelgoten. Het bedrijf heeft de daarvoor benodigde disciplines in eigen huis en dat maakt het bijzonder, legt Pieter Boom uit in de 4^e editie van Metaal + Techniek Magazine. ‘Wij transporteren alles wat niet in een doos of krat past, want bedrijven die dat kunnen, zijn er genoeg.’

Vorige maand kregen wij bezoek van Metaal + Techniek Magazine in ons nieuwe pand te Pijnacker. Lees het gehele interview hier of online in het Magazine.

Drie bedrijven
Onder de paraplu van OBS LinQ zijn drie bedrijven actief, met in totaal ongeveer negentig medewerkers. OW Machinebouw engineert de projecten en Artomations verzorgt de besturingspanelen en software
en de integratie met de systemen van de klant.
OBS Techniek plaatst en installeert de machine bij de klant. De bedrijven opereren ieder ook nog onder hun eigen naam; voor projecten waarin de drie samenwerken, gebeurt dat dus als OBS LinQ. Alle bedrijven maken deel uit van de OBS Groep, waaronder onder andere ook CNC Verspanen, 247 Lasersnijden en
247 Watersnijden vallen. Het constructiewerk besteden ze uit. Zelf assembleren, bedraden en testen ze de machines. Het pand in Zoetermeer werd te klein en daarom verhuisde het bedrijf eind april naar een groter nieuwbouwpand in Pijnacker. Zusterbedrijf 247 Watersnijden wordt daar de nieuwe buurman.

Concept bedenken
Boom neemt een machine die de afgelopen maanden werd ontwikkeld en gebouwd als voorbeeld voor de bedrijfsactiviteiten. ‘Onze opdrachtgever is een fabrikant van kabel goten in verschillende vormen en afmetingen. Plaat materiaal wordt hiervoor eerst gestanst en geknipt en moet dan naar de rolvorm machine.
Wij hebben de aanvoer van het geknipte plaatmateriaal naar de rolvormmachine en de afvoer van het gereed product gemechaniseerd en geautomatiseerd.’ Hij wijst op het gevaarte dat zijn medewerkers momenteel in de eigen hal opbouwen om het te kunnen testen. ‘Voordat we zover zijn, beginnen we
met het bedenken van een concept:

Hoe kun je de materialen transporteren, hoe kun je het gereed product stapelen en hoe ga je om met de verschillende afmetingen? Hoeveel ruimte krijg je voor je machine? En wat is de output van de rolvormmachine?’ Voor de geïnteresseerden: de rolvormmachine heeft een output van 2,5 kilometer kabelgoot per uur.

Engineeren
Zodra de klant akkoord is met het bedachte concept, start de mechanical engineer met het engineeren van een 3Dmodel. Waar moeten welke sensoren? Hoeveel motoren zijn er nodig? Boom: ‘Dat soort vragen worden in deze fase beantwoord. Daarna gaat de elektrical engineer aan de slag. Welke type sensoren zijn
het beste? Welke frequentieregelaar of servo regelaar moet erop? Daarna ontwikkelen we de software voor de aansturing van de machine en voor de communicatie met de rolvormmachine.
De metalen maakdelen besteden we uit aan onze zusterbedrijven, het staalwerk besteden we uit aan vaste partners. Het assembleren, bedraden en testen gebeurt in dit geval hier, omdat de rolvormmachine bij de klant volop draait en daar weinig ruimte is.

Ingewikkelde klus
Voor de aanvoer van het bewerkte plaat materiaal bedachten de engineers een roller baan met haakse overzetter. De rollerbaan kan omhoog en omlaag bewegen. Er is een optie toegevoegd voor de manuele invoer van plaatmateriaal. Vacuümgrijpers pakken hier de bovenste plaat van de neergelegde stapel. Een permanentmagneet pakt de plaat van de conveyor en bezorgt hem aan de overkant, waar een elektromagneet de plaat overneemt en aflevert bij de rolvormmachine. ‘Voor het stapelen van de goten bedachten we een molen die de producten optilt, draait en in elkaar nest’, vertelt Boom. ‘Dat zijn de armen
die je daar ziet, met de gekleurde elektromagneten erop. Dat stapelen van de kantenklare kabelgoten is een ingewikkelde klus, omdat de afmetingen variëren van één tot zes meter lengte en zeventig tot zeshonderd millimeter breedte. De machine stelt zich automatisch hierop in. In de laatste processtap gaat er automatisch een strap om de gestapelde goten en worden ze gepalletiseerd. De machine is verdeeld in zones die volledig zijn afgeschermd met lichtgordijnen. Zodra iets of iemand een sensor activeert, stopt de machine in de betref fende zone.’

Van kabelgoot tot frikandel
‘Deze machine is ontstaan uit de combinatie van de verschillende specialismen en niet vanuit een software of mechanisch idee’, legt Boom uit. ‘Wij werken met standaard componenten, maar we maken geen standaard machines. De totale doorlooptijd voor een machine als deze is circa acht maanden.’
Nu is deze machine “toevallig” voor een bedrijf dat metaal bewerkt, maar de machines van OBS LinQ zijn ook terug te vinden in andere sectoren. ‘Een van de leukste opdrachten was een machine ontwikkelen die een frikandel oppakt en op een deegplakje legt. De businesscase daarvoor was ook doodsimpel; die machine
verdiende zichzelf in enkele maanden terug.
Morgen ga ik naar een drukker om te bespreken of we het handmatig bij elkaar pakken van bladen voor een kalender kunnen automatiseren.’ De ontwikkelingen staan niet stil. Het online monitoren van de zelfgebouwde machines ten behoeve van predictive maintenance is een focuspunt bij OBS LinQ. Boom wil de data die dat oplevert ook koppelen aan het ERPsysteem, om zo het managen van de spareparts
te optimaliseren. Hij is ook in gesprek met een leverancier van automated guided vehicles. ‘Zij
bouwen alleen onderstellen en wij kunnen daar onze tooling bovenop bouwen.’ Ook lopen er
gesprekken met een leverancier van robots.

BEELD DANTO FOTOGRAFIE
TEKST PIETER PULLEMAN